In jüngster Zeit hatte die Krise im Roten Meer spürbare Auswirkungen auf die Lieferkette in der Automobilindustrie, so dass Tesla und Volvo aufgrund eines Mangels an Komponenten aus asiatischen Werken vorübergehende Produktionsaussetzungen in Europa ankündigten. Brian Fairchild, unser Senior Director of Sales and Sales Operations, wies auf die anhaltenden Herausforderungen in der Automobil-Lieferkette hin und betonte, dass die Störungen nach der COVID-Initiative besser zu bewältigen seien. Er warnte jedoch vor möglichen zukünftigen Störungen, insbesondere im Bereich der Arbeit, da die United Auto Workers ihren Einfluss über die traditionellen Verbände hinaus ausweiten.

Fairchild unterstrich die Besorgnis über mögliche Lohnerhöhungen, die sich auf die Zulieferer auswirken könnten, und eine Verlagerung des Schwerpunkts der UAW auf andere Sektoren des verarbeitenden Gewerbes. Grenzprobleme, insbesondere zwischen den USA und Mexiko, werden ebenfalls als potenzielles Problem genannt, das die Zollkontrollen beeinträchtigt und den Fluss der Komponenten verlangsamt. Die sich entwickelnde Dynamik in Bezug auf China und Nearshoring sowie der Einfluss des politischen Umfelds und ethische Überlegungen zur Beschaffung machen die Lieferkette der Automobilindustrie noch komplexer. Die übergreifenden geopolitischen Bedenken und die finanziellen Auswirkungen bedeutender Investitionen in Initiativen für Elektrofahrzeuge (EV) wurden ebenfalls anerkannt, insbesondere im Hinblick auf die potenzielle Abschwächung der Nachfrage und die Herausforderungen bei der Infrastruktur.

Angesichts dieser Herausforderungen lobte Fairchild die Widerstandsfähigkeit und Anpassungsfähigkeit der Lieferkette, betonte aber auch die Notwendigkeit eines sorgfältigen Managements, um potenzielle Störungen zu bewältigen, ohne die Effizienz zu beeinträchtigen oder überschüssige Bestände anzuhäufen.

Weitere Einblicke in Brians Kommentare erhalten Sie in der Supply Chain Management Review, die Sie über den unten stehenden Link aufrufen können.

INDUSTRIE: AUTOMOBILIEN

DIENSTLEISTUNGEN: Logistik; Projektleitung;

Situation.

Ein Just-in-Sequence-Werk in der Automobilindustrie hatte mit Kapazitätsengpässen und Qualitätsproblemen bei der Herstellung von Sitzen zu kämpfen, als der OEM zwei neue Programme einführte und das Produktionsmodell von einem Zweischicht- auf ein Dreischichtmodell umstellte. Das Material kam nicht wie erforderlich im Werk oder an der Fertigungsstraße an, die Montagearbeiten konnten mit der Kundennachfrage nicht Schritt halten und die Qualität war auf einem unannehmbaren Niveau. Die Anlage und die Prozesse waren nicht für einen Dreischichtbetrieb mit mehreren Arbeitsplätzen ausgelegt, aber das Verkaufsteam akzeptierte das zusätzliche Geschäft während eines Abschwungs.

Das Betriebsteam war nicht in der Lage, robuste Prozesse und Verfahren vor Beginn der dritten Schicht anzupassen oder einzuführen.

Herangehensweise.

Seraph wurde vom Erstausrüster engagiert und vom Tier-1-Lieferanten beauftragt, Lieferengpässe zu identifizieren, Engpässe zu beseitigen und einfache Prozesse und Verfahren zu implementieren, um die Ausfallzeiten der Produktionslinie des Kunden zu vermeiden. Unsere anfängliche Bewertung beschränkte sich auf die Lieferkette und den Materialfluss zur Produktionslinie, wo nach Ansicht des Lieferanten und des OEM das Problem lag. Seraph analysierte die Sachzwänge und half allen zu erkennen, dass die Montagelinien selbst nicht in der Lage waren, die erforderliche Produktionsrate zu erreichen, sobald die anfänglichen Materialengpässe beseitigt und die Materialversorgung des Werks stabilisiert waren.

Seraph ermittelte Produktionseinschränkungen und entwickelte einen Verbesserungsplan, der es dem Team ermöglichte, koordiniert vorzugehen, um die Ziele zu erreichen.

Nach dem Seraph-Plan und der Einführung solider Logistik- und Fertigungsprozesse und -verfahren, der Schulung von Mitarbeitern und der Bereitstellung einer klaren Führung wurde eine schnelle Umstellung durchgeführt.

Ergebnis.

Seraph leitete die Stabilisierung des Betriebs des Kunden und ermöglichte es ihm, in weniger als drei Monaten von einer Produktion von 450 Sitzen/Tag auf über 750 Sitze/Tag zu kommen. Die Triage-Maßnahmen verhinderten, dass die Sitze die OEM-Linien stilllegten, und verschafften dem Team Zeit, den Betrieb zu stabilisieren. Der Betrieb stellte Produktionsrekorde auf und erreichte einen dreiwöchigen Zeitraum, in dem es keine Beeinträchtigungen für den OEM gab, was für das Werk den Maßstab setzte, den es im nächsten Jahr übertreffen sollte.

Der ROI des Projekts wird innerhalb von 18 Monaten erwartet.